UltraPLAS®: Revolutionäre Beschichtung vereinfacht industrielle Fertigungsprozesse
Anna Schmitz
UltraPLAS®: Revolutionäre Beschichtung vereinfacht industrielle Fertigungsprozesse
Forscher des Fraunhofer-Instituts haben UltraPLAS® entwickelt – eine neuartige Trenn- und leicht zu reinigende Beschichtung für industrielle Anwendungen. Die Innovation verspricht, Prozesse wie das Spritzgießen zu revolutionieren, indem sie Verschmutzungen reduziert und Produktionsschritte vereinfacht.
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UltraPLAS® wird als Gradienten-Schicht mittels eines Kaltplasma-Verfahrens aufgetragen, der sogenannten plasmaunterstützten chemischen Gasphasenabscheidung (PECVD). Diese Methode ermöglicht es, die Beschichtung extrem dünn – oft unter 100 Nanometer – und dennoch hochleistungsfähig aufzubringen. Sie haftet effektiv auf Materialien wie Werkzeugstahl, Edelstahl und Aluminium.
Die Beschichtung gibt Oberflächen präzise wieder – von nanostrukturierten Texturen bis hin zu spiegelglatten Flächen. Ihre Eigenschaften umfassen ein hohes Elastizitätsmodul von 28 bis 32 Gigapascal, eine Dichte von 1,5 Gramm pro Kubikzentimeter und eine Mohs-Härte von 5,5. Zudem verfügt sie über eine geringe Oberflächenenergie und minimale Polarität, was die Entformungskräfte und die Haftung in der Fertigung verringert.
UltraPLAS® macht externe Trennmittel überflüssig und reduziert den Nachbearbeitungsaufwand. Die Beschichtung lässt sich effizient entfernen und neu auftragen, ohne dass die Qualität leidet – ideal für den wiederholten Einsatz. Sie verbessert die Entformungstemperaturen und senkt die Produktionskosten, indem sie zusätzliche Arbeitsschritte einspart. Durch ihre Langlebigkeit und Präzision ist sie ein wertvolles Werkzeug für Branchen, die auf hochwertige Oberflächenreplikation angewiesen sind. Hersteller können mit dieser neuen Technologie nun sauberere und effizientere Prozesse realisieren.
